news

De sterke ontwikkeling van moderne coatingtechnologie heeft het mogelijk gemaakt om de dikte van wolfraamcarbidecoatings met een extreem hoge nauwkeurigheid aan te passen, waarbij de foutmarge doorgaans binnen ±0,01 mm blijft. Deze uiterst precieze dikteregeling voldoet aan de strenge eisen die aan industriële apparatuur voor rolprestaties worden gesteld.

Voordelen van wolfraamcarbide rollen: 1. Extreem hoge hardheid en slijtvastheid 2. Goede thermische stabiliteit en hoge temperatuurbestendigheid 3. Uitstekende corrosiebestendigheid en chemische stabiliteit 4. Hoge slagvastheid en vermoeidheidsbestendigheid 5. Precisiebewerking en hoge oppervlaktekwaliteit Nadelen van wolfraamcarbide rollen: 1. Broos en breukgevoelig. 2. Hoge kosten 3. Moeilijk te verwerken 4. Beïnvloed door hoge temperaturen 5. Beïnvloed door de externe omgeving

De hardheid van rollen met een wolfraamcarbidecoating is aanzienlijk hoger dan die van chroomcarbide. De Mohs-hardheid van wolfraamcarbide ligt rond de 9, na diamant de hoogste, terwijl de hardheid van chroomcarbide relatief laag is. Daarom presteren rollen met een wolfraamcarbidecoating beter in toepassingen waar extreme slijtvastheid vereist is.

Een van de meest directe manieren om wolfraamcarbidecoatings te identificeren, is door een hardheidstest uit te voeren. Wolfraamcarbide heeft een extreem hoge hardheid, meestal 70 HRC (Rockwell-hardheid) of meer. De hardheid van de coating kan daarom worden getest met behulp van instrumenten zoals een Rockwell-hardheidsmeter.

Theoretisch gezien zal de chroomlaag onder de meeste werkomstandigheden niet vervagen. Het chroommetaal zelf is extreem stabiel en de chroomoxidelaag op het oppervlak kan effectief voorkomen dat de chroomlaag door de omgeving wordt aangetast. Daardoor behoudt de chroomlaag doorgaans lange tijd zijn oorspronkelijke glans en kleur en vervaagt deze niet snel.

In de lucht- en ruimtevaartindustrie vereist de bewerking van elk onderdeel een extreem hoge precisie. Waterafschrikrollen kunnen de uniformiteit en stabiliteit van de afschrikbehandeling garanderen, zodat de prestaties van elk metalen werkstuk consistent zijn.

Industrieën die rubberen rollen nodig hebben, zijn onder andere: de grafische industrie, de verpakkingsindustrie, de textielindustrie, de papierindustrie, de metaalverwerkende industrie, de voedingsmiddelenindustrie, de elektronica-industrie, de automobielindustrie, enzovoort.

De dikte van wolframcarbidecoatings ligt doorgaans tussen de 50 micron (0,05 mm) en 500 micron (0,5 mm), afhankelijk van de toepassing, de werkomgeving en de gebruikseisen van de rol. Bij de keuze van de coatingdikte moet een balans gevonden worden tussen slijtvastheid, slagvastheid en andere werkeigenschappen van de rol.