news

Onder normale bedrijfsomstandigheden en met goed onderhoud kunnen industriële rollen met een wolfraamcarbidecoating doorgaans 5 tot 10 jaar of langer continu worden gebruikt. Op sommige productielijnen met minder slijtage en beter onderhoud kan hun werkelijke levensduur zelfs 12 tot 15 jaar bedragen.

Een industriële rol van wolframcarbide is in principe een hoogwaardige industriële rol die gebruikmaakt van carbidematerialen (zoals wolframcarbide) om het functionele werkoppervlak te vormen. Industriële rollen van hardmetaal bestaan ​​doorgaans uit twee onderdelen: 1. Het substraat van de rolbehuizing 2. De hardmetaalwerklaag

Rollen met een hardmetalen coating zijn aanzienlijk harder dan staal, doorgaans meerdere tot tien keer harder. Voordelen van met hardmetaal beklede rollen: • De HV-waarde kan oplopen tot 900–1500, meerdere malen hoger dan die van staal. • Uitstekende slijtvastheid • Goede corrosiebestendigheid • Hoge oppervlaktestabiliteit • Lange levensduur

Veel processen in de industriële productie stellen extreem hoge eisen aan de oppervlakken van rollen, waaraan gewone stalen rollen, roestvrijstalen rollen en verchroomde rollen vaak niet kunnen voldoen. Dit is de fundamentele reden voor de opkomst van met hardmetaal beklede rollen.

Veelgebruikte spuitprocessen zijn onder andere: HVOF (High-Voltage Oxygen Fuel Fluid) spuiten, plasmaspuiten, vlamspuiten en koudspuiten. De kenmerken van elk proces zijn als volgt:

In de industrie varieert de hardheid van met wolfraamcarbide beklede rollen doorgaans van HV1100 tot HV1600. Deze hardheidsparameters zijn veel hoger dan die van gewone stalen rollen (HRC 30–55 ≈ HV 300–550) en aanzienlijk hoger dan die van verchroomde oppervlakken (HV 800–1000).

Een magneet zal de wolfraamcarbidecoating zelf niet aantrekken. Of een magneet de gehele "wolfraamcarbide gecoate rol" kan aantrekken, hangt echter af van de vraag of het substraat van de rol magnetisch is. Bijvoorbeeld: • Als het substraat van koolstofstaal is → magnetisch → kan het door een magneet worden aangetrokken.

Polyurethaanrollen hebben een goede flexibiliteit, kunnen schokken absorberen en geluid reduceren, en zijn goed bestand tegen de meeste industriële chemicaliën. In vergelijking met wolfraamcarbide zijn ze licht van gewicht, goedkoper en veroorzaken ze minder snel schade aan apparatuur.

Er bestaan ​​bepaalde verschillen in hardheid en prestaties tussen hardmetalen rollen en wolfraamcarbide rollen. Wolfraamcarbide heeft een extreem hoge hardheid van 70-90 HRC, maar door de brosheid van wolfraamcarbide zelf zijn de slagvastheid en vermoeiingsweerstand relatief laag.

De sterke ontwikkeling van moderne coatingtechnologie heeft het mogelijk gemaakt om de dikte van wolfraamcarbidecoatings met een extreem hoge nauwkeurigheid aan te passen, waarbij de foutmarge doorgaans binnen ±0,01 mm blijft. Deze uiterst precieze dikteregeling voldoet aan de strenge eisen die aan industriële apparatuur voor rolprestaties worden gesteld.

Voordelen van wolfraamcarbide rollen: 1. Extreem hoge hardheid en slijtvastheid 2. Goede thermische stabiliteit en hoge temperatuurbestendigheid 3. Uitstekende corrosiebestendigheid en chemische stabiliteit 4. Hoge slagvastheid en vermoeidheidsbestendigheid 5. Precisiebewerking en hoge oppervlaktekwaliteit Nadelen van wolfraamcarbide rollen: 1. Broos en breukgevoelig. 2. Hoge kosten 3. Moeilijk te verwerken 4. Beïnvloed door hoge temperaturen 5. Beïnvloed door de externe omgeving

De productie van wolfraamcarbide rollen is een complex proces, dat meerdere schakels omvat, van de selectie van grondstoffen tot de inspectie van de afgewerkte rollen. Hieronder volgen de belangrijkste stappen in de productie van wolfraamcarbide rollen. 1. Bereiding van legeringspoeder 2. Mengen en persen van legeringspoeder 3. Sinterproces 4. Ruwe bewerking en afwerking 5. Oppervlaktebehandeling en versterking 6. Inspectie van het eindproduct