news

Onder normale bedrijfsomstandigheden en met goed onderhoud kunnen industriële rollen met een wolfraamcarbidecoating doorgaans 5 tot 10 jaar of langer continu worden gebruikt. Op sommige productielijnen met minder slijtage en beter onderhoud kan hun werkelijke levensduur zelfs 12 tot 15 jaar bedragen.

Stel jezelf vier vragen: 1. Is de slijtage ernstig? 2. Ondervindt u regelmatig stilstand door slijtage van de rollen? 3. Is de bedrijfstemperatuur hoog? 4. Zijn de verliezen als gevolg van uitval aanzienlijk? Als het antwoord op drie of meer van deze vragen "Ja" is, zijn rollen met een wolfraamcarbidecoating meestal de betere keuze.

De hardste industriële rolcoating: wolfraamcarbide Afgezien van diamantmaterialen van laboratoriumkwaliteit, wordt wolframcarbide over het algemeen beschouwd als een van de hardste en meest praktische coatingmaterialen voor industriële rollen.

Doelhardheidsbereik voor rollen met wolfraamcarbidecoating: • HV1100–HV1500 wordt beschouwd als het acceptabele bereik. • Als de hardheid te laag is (bijvoorbeeld lager dan HV900), duidt dit op een onvoldoende laagdikte of afwijkende spuitparameters. • Een te hoge hardheid in combinatie met een verhoogde broosheid wordt ook beschouwd als een defect.

Een industriële rol van wolframcarbide is in principe een hoogwaardige industriële rol die gebruikmaakt van carbidematerialen (zoals wolframcarbide) om het functionele werkoppervlak te vormen. Industriële rollen van hardmetaal bestaan ​​doorgaans uit twee onderdelen: 1. Het substraat van de rolbehuizing 2. De hardmetaalwerklaag

De gemiddelde levensduur van de meeste standaard verchroomde spiegelrollen is: • 2–5 jaar (onder normale bedrijfsomstandigheden) • In sommige gevallen, bij uitstekend gebruik en goed onderhoud, kan dit oplopen tot meer dan 8 jaar. De daadwerkelijke levensduur hangt specifiek af van de mate van slijtage en het toegepaste onderhoud.

In tegenstelling tot verchroomde rollen, bestaat het werkoppervlak van een met wolfraamcarbide beklede rol niet uit metaalchroom, maar uit een composietstructuur die is samengesteld uit zeer harde keramische fasepartikels en een bindmiddel. Dit is de fundamentele reden waarom rollen met een wolfraamcarbidecoating als "slijtvaster" worden beschouwd.

Standaard industriële rollen met een wolfraamcarbidecoating bestaan ​​doorgaans uit 2-3 coatinglagen: 1. Hechtlaag → Verbetert de hechting aan het basismetaal 2. Tussenlaag (optioneel) → Verbetert de stabiliteit van de coating of buffert spanningen 3. Toplaag → Zorgt voor de uiteindelijke hardheid, slijtvastheid en corrosiebestendigheid.

• Dikkere coatings kunnen de levensduur en slijtvastheid inderdaad verbeteren. • Overmatig dikke coatings kunnen echter leiden tot een verminderde hardheid van de coating of interne spanningsscheuren. Dikkere coatings zijn dus niet altijd beter; de optimale coatingdikte hangt nauw samen met de toepassingsomstandigheden.

Bij industriële productie moet een metaalbindmiddel worden toegevoegd om een ​​smeltbaar, hechtbaar en afzetbaar composietpoeder te vormen. Dit is een cruciale basis voor de succesvolle productie van met wolfraamcarbide gecoate rollen.

Er bestaat geen enkele rol die "absoluut beter is dan rollen met een wolfraamcarbide coating". Er zijn alleen rollen die beter geschikt zijn voor specifieke bedrijfsomstandigheden. Wolfraamcarbide gecoate rollen behoren tot de meest gebruikte, hoogwaardige en zeer aanpasbare rollensoorten in de industrie.

Veelgebruikte spuitprocessen zijn onder andere: HVOF (High-Voltage Oxygen Fuel Fluid) spuiten, plasmaspuiten, vlamspuiten en koudspuiten. De kenmerken van elk proces zijn als volgt: