news

Onder normale bedrijfsomstandigheden en met goed onderhoud kunnen industriële rollen met een wolfraamcarbidecoating doorgaans 5 tot 10 jaar of langer continu worden gebruikt. Op sommige productielijnen met minder slijtage en beter onderhoud kan hun werkelijke levensduur zelfs 12 tot 15 jaar bedragen.

De hardste industriële rolcoating: wolfraamcarbide Afgezien van diamantmaterialen van laboratoriumkwaliteit, wordt wolframcarbide over het algemeen beschouwd als een van de hardste en meest praktische coatingmaterialen voor industriële rollen.

Er bestaat geen enkele rol die "absoluut beter is dan rollen met een wolfraamcarbide coating". Er zijn alleen rollen die beter geschikt zijn voor specifieke bedrijfsomstandigheden. Wolfraamcarbide gecoate rollen behoren tot de meest gebruikte, hoogwaardige en zeer aanpasbare rollensoorten in de industrie.

Wolfraamcarbide gecoate rollen worden in een breed scala aan toepassingen gebruikt, waaronder: • Plastic folies • Metaalfolies • Functionele materialen • Coatingprocessen • Papierverwerking • Zeer nauwkeurig kalanderen • Omgevingen met hoge slijtage

In de industrie varieert de hardheid van met wolfraamcarbide beklede rollen doorgaans van HV1100 tot HV1600. Deze hardheidsparameters zijn veel hoger dan die van gewone stalen rollen (HRC 30–55 ≈ HV 300–550) en aanzienlijk hoger dan die van verchroomde oppervlakken (HV 800–1000).

Een magneet zal de wolfraamcarbidecoating zelf niet aantrekken. Of een magneet de gehele "wolfraamcarbide gecoate rol" kan aantrekken, hangt echter af van de vraag of het substraat van de rol magnetisch is. Bijvoorbeeld: • Als het substraat van koolstofstaal is → magnetisch → kan het door een magneet worden aangetrokken.

Polyurethaanrollen hebben een goede flexibiliteit, kunnen schokken absorberen en geluid reduceren, en zijn goed bestand tegen de meeste industriële chemicaliën. In vergelijking met wolfraamcarbide zijn ze licht van gewicht, goedkoper en veroorzaken ze minder snel schade aan apparatuur.

Er bestaan ​​bepaalde verschillen in hardheid en prestaties tussen hardmetalen rollen en wolfraamcarbide rollen. Wolfraamcarbide heeft een extreem hoge hardheid van 70-90 HRC, maar door de brosheid van wolfraamcarbide zelf zijn de slagvastheid en vermoeiingsweerstand relatief laag.

De sterke ontwikkeling van moderne coatingtechnologie heeft het mogelijk gemaakt om de dikte van wolfraamcarbidecoatings met een extreem hoge nauwkeurigheid aan te passen, waarbij de foutmarge doorgaans binnen ±0,01 mm blijft. Deze uiterst precieze dikteregeling voldoet aan de strenge eisen die aan industriële apparatuur voor rolprestaties worden gesteld.

Voordelen van wolfraamcarbide rollen: 1. Extreem hoge hardheid en slijtvastheid 2. Goede thermische stabiliteit en hoge temperatuurbestendigheid 3. Uitstekende corrosiebestendigheid en chemische stabiliteit 4. Hoge slagvastheid en vermoeidheidsbestendigheid 5. Precisiebewerking en hoge oppervlaktekwaliteit Nadelen van wolfraamcarbide rollen: 1. Broos en breukgevoelig. 2. Hoge kosten 3. Moeilijk te verwerken 4. Beïnvloed door hoge temperaturen 5. Beïnvloed door de externe omgeving

De productie van wolfraamcarbide rollen is een complex proces, dat meerdere schakels omvat, van de selectie van grondstoffen tot de inspectie van de afgewerkte rollen. Hieronder volgen de belangrijkste stappen in de productie van wolfraamcarbide rollen. 1. Bereiding van legeringspoeder 2. Mengen en persen van legeringspoeder 3. Sinterproces 4. Ruwe bewerking en afwerking 5. Oppervlaktebehandeling en versterking 6. Inspectie van het eindproduct

In de metaalverwerkende industrie worden wolfraamcarbide gecoate rollen voornamelijk gebruikt voor metaalbewerking, vorming, walsen en andere processen. Tijdens het metaalbewerkingsproces moet de apparatuur bestand zijn tegen hoge temperaturen, grote schokken en wrijving, waardoor de hardheid en slijtvastheid van de rollen zeer hoog moeten zijn. ● Klantengroepen: staalfabrieken, aluminiumfabrieken, koperfabrieken, metaalwalserijen, enz.